STRONA GŁÓWNA     O PRACOWNI     GALERIA     KONTAKT     CENNIK    

 

NEOPOTTER

TECHNOLOGIA

                                                                                                                                                                 

 

Przedstawione tu z pominięciem aparatu naukowego (przypisy) informacje są kompilacją ustaleń poczynionych przez archeologów i etnografów. Oczywiście ustalenia te, z powodu ich nieuporządkowanego ogromu, zostały okrojone do niezbędnego minimum.

Wszystkie przesłanki wskazują, że, podobnie jak dziś, średniowieczni garncarze używali glin  występujących w najbliższej okolicy swych pracowni. Na obszarze współczesnej Polski (zwłaszcza w centrum i na północy kraju) najpowszechniejsze są gliny żelaziste, po wypaleniu nadające wyrobom kolor pomarańczowy lub jemu bliski, innym (występującym głównie w dzielnicach południowych) rodzajem surowca są kaolinowe gliny białe. Pomijając jednak wszelkie zawiłości geologiczne, najważniejszy z punktu widzenia garncarza jest podział na gliny tłuste i chude.

Gliny tłuste, o niewielkiej zawartości domieszki nieplastycznej np. piasku, są bardziej podatne na modelowanie, a ścianki wykonanych z nich naczyń po wypaleniu mają bardziej zwartą strukturę, dzięki czemu są mniej nasiąkliwe. Niestety wyroby z tego surowca częściej pękają podczas wypalania, jak również w codziennym użyciu są wrażliwsze na uszkodzenia i temperaturę. Surowiec tego rodzaju bardzo łatwo schudzić przez dodanie piasku lub tłucznia.

Gliny chude o znacznej ilości domieszki są mniej plastyczne i bardziej porowate, jednak znakomicie nadają się na tzw. naczynia kuchenne, będące w ciągłym kontakcie z ogniem i narażone na częsty bezpośredni kontakt z otoczeniem.

Badania archeologiczne dowiodły, że niektóre  naczynia wykonywano z masy garncarskiej, w której domieszka schudzająca stanowiła 60%, w innych zaś tylko około 4% (co nie pozwala stwierdzić czy dodał ją garncarz czy natura). Wspomniany wcześniej tłuczeń w interesującym nas okresie (XIII-XVI w.) był już przeżytkiem i rzadko występuje  w znaleziskach jako jedyna domieszka, częściej można go spotkać w połączeniu z piaskiem.

Proces przemiany "błota" w ceramikę przebiega mniej więcej tak:

1. Po wydobyciu z naturalnego złoża glina powinna leżakować (w kopcu lub dole) przez około rok, tak, by pod wpływem warunków atmosferycznych poszczególne grudy i grudki surowca zmieniły się we w miarę jednolitą masę. Jeśli surowiec jest zbyt chudy, należy dodać do niego pochodzącej z innego źródła gliny tłustej.

2. Wyrobioną wstępnie przez siły przyrody glinę należy zbić w bryły i... następnie rozdrobnić. Czynność ta pozwala usunąć zanieczyszczenia takie, jak grudki margla, kamienie czy korzenie. Wspomniany tu margiel jest najniebezpieczniejszym wtrętem, ponieważ przy wypalaniu powoduje pękanie wyrobów lub tworzenie się łuskowatych odprysków (ryc.1).  Wracając do przygotowania gliny, rozdrobniony i oczyszczony surowiec należy ugnieść podobnie jak ciasto, pamiętając o dodawaniu wody. Tak wyrobioną masę trzeba podzielić na klusy - jak mieszczące się w dwu dłoniach, lekko wrzecionowate bryły gliny nazywają garncarze ludowi. Masa garncarska, gotowa do nadania jej pożądanej formy nie powinna przyklejać się do rąk.

ryc.1

W interesującym nas okresie wszystkie opisane czynności wykonywano na kole sponowym, najbardziej rozpowszechnionym między połową XIII i początkiem XVI wieku. Jak łatwo zaobserwować na rycinach z epoki i poniższym schemacie, tarcza koła opierała się na sztywnej osi i była połączona z kołem napędowym za pomocą pionowych listew (spon). Przypuszcza się, że im więcej spon łączyło oba krążki koła, tym cała konstrukcja była sztywniejsza (ryc. 2).

 ryc. 2

Niestety posługuję się mocno uwspółcześnionym czterosponowym kołem garncarskim, które, w przeciwieństwie do kopii zbudowanej na podstawie rycin, nie rozpada się podczas pracy - tradycyjne stolarstwo to nie lada sztuka!

Proces wykonywania naczynia metodą taśmowo-ślizgową najczytelniej można zaprezentować jedynie na przykładzie, ilustrowanym dużą ilością zdjęć, uzupełnionych ograniczonym do minimum komentarzem (ryc. 3). Opisując ów proces  pomijam sposoby ułożenia rąk i palców podczas jego wyklejania. Uważam, iż owe sposoby wynikają ze zdolności oraz przyzwyczajeń i są indywidualną sprawą każdego garncarza, co, pomimo ogólnych trendów, jednoznacznie przekłada się na niepowtarzalność wyrobów z różnych pracowni.

ryc.3

Do wyklejenia naczynia techniką powszechnie stosowaną pomiędzy XIII a XVI wiekiem używam następujących narzędzi: koło, wyjątkowo łatwy do szybkiego spreparowania gładzik (płaska i ewentualnie ścięta z jednego końca "deseczka"), elastyczny i zaostrzony cienki "patyczek" oraz radełko do wykonania ornamentu.
Formuję z gliny kulę i przyklejam ją na środku tarczy koła.
Spłaszczam kulę tak, by utworzyła w miarę symetryczny "placek", którego grubość jest większa o około połowę od grubości dna przyszłego naczynia.
Wprawiając koło w ruch zwilżam powierzchnię "placka" wodą i wyrównuję ją gładzikiem.
Zaznaczam średnicę dna i odcinam nadmiar gliny. Powstały w ten sposób krążek jest solidnie przytwierdzony do koła garncarskiego i co najważniejsze jest z nim idealnie współosiowy.
Przesuwając glinę ze środka krążka, spiętrzam ją na jego krawędzi, formując w ten sposób zaczątek ścian naczynia tak, by powstała mała miseczka (na tym etapie jest ona nieco nieforemna).
Wprawiając koło w ruch obtaczam wyklejoną już część naczynia (uprzednio zwilżoną niewielką ilością wody) . Grubość ścianek uzależniam od wielkości naczynia, pamiętając jednak, że w miarę wyciągania go ku górze należy ową grubość zmniejszać.
Tu dla przyspieszenia pominę 2 niczym się nie różniące etapy i opiszę... identyczny z nimi etap 3.

Taśmę gliny przyklejam do już istniejącej części ścianki. Z racji, że na tym etapie naczynie rozchyla się na zewnątrz, taśmę przyklejam od zewnątrz.

Zagładzam miejsce łączenia na zewnętrznej stronie naczynia.
Zagładzam miejsce łączenia wewnątrz naczynia. Tu należy pamiętać, by wykonać tą operację wyjątkowo starannie, ponieważ kiepskie zagładzenie powoduje przeciekanie gotowego naczynia, nawet jeśli gołym okiem nie widać niedoskonałości.
Obtaczam przyklejoną na tym etapie taśmę. Niestety operacja ta nie zapobiega niebezpieczeństwu opisanemu w punkcie 9.
Kolejne etapy są identyczne z opisanym powyżej, jednak przy zwężaniu naczynia, taśmy przyklejam od wewnątrz.
Po zagładzeniu, obtoczeniu i zwilżeniu wodą pomagam sobie gładzikiem przy wyrównywaniu powierzchni.
Przystępuję do powolnego rozchylania przyszłego wylewu.

Wylew należy rozchylać wyjątkowo delikatnie, pamiętająć o zwilżaniu go wodą, poniewarz nadmiar siły i niedostatek wody spowoduję rozerwanie krawędzi naczynia.
Po uzyskaniu wysokości nieco większej od pożądanej odcinam zaostrzonym patyczkiem nadmiar wysokości wraz z nierówną krawędzią.
Rozchylam prosty już wylew do żądanej średnicy.
Gładzikiem podcinam szyjkę naczynia, dzięki czemu uzyskuję tak charakterystyczny dla tego okresu okap.
Dokonuję poprawek w ukształtowaniu wylewu, nadając mu tym samym ostateczny wygląd.
Radełkiem wykonuję ornament.

Radełka, w zależności od zapisanego na nich motywu, mogą mieć różne średnice. Tu narzędzie do odbijania prostego motywu, przez co jego średnica wynosi około 1 cm.

Wstępnie formuję taśmę z której wykonam ucho dzbana.
Przygotowaną wcześniej część przyklejam do czerepu. Początkowo tylko ją "fastryguję".
Zaczynam dokładnie przyklejać i nadaję mu ostateczną formę. Stosuję tu metodę identyczną jak przy zagładzaniu połączeń taśm.
Odcinam naczynie i pozostawiam je do całkowitego wyschnięcia.

  UWAGA! Przed wykonaniem ornamentu, a przede wszystkim przyklejeniem ucha należy odczekać chwilę, by czerep nieco przesechł. O ile niestaranne wykonanie ornamentu wpłynie co najwyżej na estetykę wyrobu, to niestaranne przyklejenie ucha doprowadzi do jego "odpęknięcia" lub nawet oderwania przy pierwszym podnoszeniu pełnego naczynia, lub już podczas wypału. Pomiędzy uchem a ścianką czerepu powinna być możliwie najmniejsza szczelina - teoretycznie nie powinno jej tam być wcale! (ryc.4).

ryc.4  

Po zakończeniu tych czynności odcina się (jeśli dno jest przyklejone bezpośrednio do krążka) lub odkleja (jeśli między dnem, a krążkiem znajduje się warstwa piasku, tłucznia lub rzadziej popiołu, tzw. podsypka)  wyrób od koła i pozostawia do całkowitego wyschnięcia.

Wyschnięte naczynia wypala się  w opalanych drewnem piecach z pionowym ciągiem ognia. Pierwszy, trwający około 5 godzin, etap wypału to powolne rozgrzewanie i tym samym osuszanie pieca. Następnie, również przez około 5 godzin należy stopniowo podnosić temperaturę, pamiętając o umiarze, gdyż zbyt szybki przyrost temperatury może doprowadzić do pękania znajdujących się wewnątrz wyrobów. Kolejny etap to, trwające około 3-5 godzin, wygrzewanie w temperaturze szczytowej. Po tym stadium wypału piec zaczyna powoli stygnąć. Naczynia można wyjąć z pieca dopiero po jego całkowitym wystygnięciu, w innym razie powstaną w nich naprężenia, a w efekcie pęknięcia. Określona laboratoryjnie maksymalna temperatura wypału ceramiki waha się między 750 a 950 st. C. 

Przytoczony powyżej opis  jest sposobem wypalania ceramiki w atmosferze utleniającej. Chcąc otrzymać tzw. siwaki, należy powielić ten schemat, i jedynie po zakończeniu przedostatniego etapu dołożyć grubo porąbane szczapy jakiegoś smolistego drewna, np. sośniny i szczelnie pozamykać wszystkie otwory pieca, by ograniczyć dostęp tlenu. Wówczas, jak twierdzi jedna grupa badaczy, w ściankach naczyń zachodzi odtlenianie żelaza, lub, jak twierdzi inna grupa naukowców (i garncarzy ludowych), "dym wnika w garnki". 

ryc.5

ryc.6

 ryc.7

Na 100% wiadomo, iż w wiekach średnich wypału dokonywano w piecach z pionowym ciągiem ognia (ryc.5), gdzie na ruszcie ustawiano naczynia, a ogień rozpalano w znajdującym się pod nim palenisku. Jak widać na fotografii (ryc.6) kopułę takiego pieca można wykonać nawet z wypalonych naczyń i uszczelnić gliną. Niektóre przekazy mówią o budowie kopuły wokół ustawionego na ruszcie stosu garnków, przed każdym wypałem. Natomiast przedstawiony na fotografii (ryc.7)  piec to tzw. piec z poziomym ciągiem ognia. Wiadomo, że jest on konstrukcją późniejszą od omówionego już pieca, jednak brak jeszcze pewnych danych od kiedy dokładnie zaczęto go stosować.

Wypróbowałem już dwa rodzaje pieców: piec z pionowym ciągiem ognia (ryc. 8) oraz  piec z poziomym ciągiem ognia (ryc. 9). Palmę pierwszeństwa muszę przyznać pierwszemu z nich, ponieważ w komorze przeznaczonej do ustawiania wypalanych naczyń panuje w miarę jednakowa temperatura. Jedyną i bodaj największą trudnością przy budowie takiego pieca jest ruszt, który powinien mieć formę płaskiego sklepienia, inne rozwiązania (klejenie gliną drewnianego rusztowania, lub co gorsza zastąpienie drewna stalą) doprowadzą po 2-3 wypałach do katastrofy. Proszę mi wierzyć, widok zawalonego rusztu i potłuczonych naczyń jest wyjątkowo nieprzyjemny!  Do budowy swoich pieców użyłem zwykłych pełnych cegieł i świeżo wykopanej gliny, jednak tak wykonane konstrukcje kiepsko znoszą zimy i... same wypały. Pojawiające się pęknięcia wymagają  częstych napraw, a w konsekwencji przestawienia pieca po około 8-9 wypałach lub około roku.   

ryc. 8    ryc.9

Przy zachowaniu powściągliwości wypalanie ceramiki w atmosferze utleniającej (stosując jako opał drewno) jest sprawą zupełnie prostą, wystarczy powoli dochodzić do maksymalnej temperatury i następnie utrzymywać ją przez kilka godzin i w miarę dokładnie stosować się do teorii tego zagadnienia.

 ryc.10

Temperaturę w piecu można w miarę dokładnie określić bez żadnych super termometrów czy stożków pirometrycznych i poznać po kolorze w nim panującym i tak:

600-650 st. C  -początek żarzenia

750-790 st. C  -czerwony

880-920 st. C -ciemno wiśniowo-pomarańczowy (ryc.10)

 1000 st. C  -wiśniowo-czerwony 

ryc. 11 ryc.12

Dzięki przeprowadzeniu kilku wypałów i pogawędek z chemikami mogę śmiało powiedzieć, że podczas wypału naczyń w atmosferze redukcyjnej (ryc.11) raczej nie zachodzą w glinie żadne specjalnie skomplikowane procesy chemiczne, a proces zmiany barwy należy wiązać z wnikaniem i osadzaniem się na powierzchni naczyń substancji smolistych, powstałych podczas spalania opału (w tym przypadku drewna) przy ograniczonym dostępie tlenu. Wypalanie siwaków wymaga przede wszystkim dobrej znajomości pieca, którego się używa i czujności w ostatniej fazie wypału. Początkowo wypalamy naczynia identycznie, jak podczas wypału w atmosferze utleniającej (ryc. 12), jednak po wygrzaniu ceramiki w temperaturze maksymalnej, przestajemy dokładać świeżego paliwa, pozwalając tym samym na częściowe ostygnięcie pieca i zmniejszenie objętości opału w palenisku. Następnie dokładamy grubo rąbane drewno, ograniczamy dopływ tlenu i przysłaniamy komin. Regulacje te wymagają ciągłej uwagi, ponieważ zbyt mały przepływ powietrza przez palenisko doprowadzi do zgaszenia pieca, a zbyt duży - do powstania żaru, który wypali cząstki smoliste. Zazwyczaj takie "wędzenie" trwa około 16 godzin. Dodatkowym problemem jest zjawisko suchej destylacji, pojawiające się kiedy zbyt wcześnie i zbyt szczelnie zamknie się dopływ powietrza do pieca. Zjawisko to powoduje pokrycie wyrobów warstwą tłustej smolistej substancji, wyjątkowo trudnej do usunięcia. W takim przypadku jedynym sposobem pozbycia się owej mazi jest ponowne wypalenie naczyń, jednak należy się wówczas liczyć ze zniszczeniem części z nich.

Niestety należy się pogodzić z nasiąkaniem ceramiki i dotyczy to, zarówno ceramiki wypalonej w atmosferze utleniającej (tzw. pomarańczowej), jak i tej nazywanej siwą, choć w drugim przypadku wniknięcie w ścianki substancji smolistych nieco ogranicza ten problem. Porównując naczynia, które wykonałem własnoręcznie z wyrobami będącymi dziełem współczesnych garncarzy ludowych, stwierdzam, że nasiąkają tak samo.

Ścianki nieglazurowanych naczyń glinianych są porowate, czego efektem jest ich nasiąkanie, a po pewnym czasie przeciekanie (kontakt z wodą spowoduje wzrost ich masy nawet o 15%) . Jedynym sposobem zapobieżenia temu zjawisku jest wypełnienie pustych przestrzeni w ściankach naczynia substancją odporną na wilgoć. Najlepiej do tego celu nadają się tłuszcze, które pod wpływem temperatury zwiększają swoją objętość, stając się tym samym bardzo penetrujące, a stygnąc tężeją, szczelnie wypełniając nawet najmniejsze pory w strukturze wypalonej gliny.

Sposoby impregnacji (do wyboru):

  1. Naczynie należy napełnić do krawędzi mlekiem i pozostawić, by mleko się zsiadło (mleko musi być niepasteryzowane !).
  2. Naczynie należy napełnić w ¾, a następnie postawić je na ogniu i gotować aż do wykipienia mleka. Kipiące mleko pozostawi na zewnętrznych ściankach naczynia zacieki, które nadadzą mu niepowtarzalny wygląd.
  3. Naczynie należy zalać wodą pozostałą po ugotowaniu kaszy. Zalane naczynie należy pozostawić na kilka dni, a po upłynięciu tego czasu wylać zawartość i wyszorować piaskiem. Można również ową kaszę gotować bezpośrednio w naczyniu, które chcemy uszczelnić.
  4. Naczynie, które ma być wykorzystywane do gotowania, zaimpregnuje się samo podczas tego procesu.

Wbrew ogólnie panującej opinii, tak zaimpregnowane naczynia w bardzo nikłym stopniu zachowują smak i aromat, będący wspomnieniem przygotowywanych w nich potraw.  Dbanie o czystość naczynia ogranicza się jedynie do dokładnego umycia go ciepłą, czystą wodą, a w przypadku potrzeby usunięcia pozostałości potraw przypalonych (przywar) wystarczy wyszorować wnętrze piaskiem, popiołem lub ich mieszaniną. ... cóż, średniowiecze nie było szczególnie higieniczną epoką w dziejach ludzkości.  Niestety po dłuższym nieużywaniu proces impregnacji należy powtórzyć.

Podczas przyrządzania potraw w naczyniach glinianych należy jedynie pamiętać, iż bardzo długo wytracają temperaturę i kipienie (ryc. 13,14) jest bardzo częstym wypadkiem, a "przypalanie" jest  główną cechą  potraw w nich gotowanych lub smażonych (oczywiście w miarę nabierania wprawy potrawy stają się coraz smaczniejsze).

 

ryc.13

ryc.14

Jedynym w pełni skutecznym sposobem, by zaradzić nasiąkliwości jest pokrycie ścianek naczyń szkliwem. Chcąc uzyskać szkliwo (mówię tu o głównym sposobie praktykowanym przez garncarzy ludowych) należy rozetrzeć na proch przetopiony wcześniej ołów, a następnie uzyskanym proszkiem posypać naczynie, którego czerep uprzednio trzeba pokryć jakąś kleistą substancją np. klejem owsianym. Tak otrzymujemy szkliwo bezbarwne. Chcąc nadać mu najpopularniejszy w średniowieczu kolor - czyli zielony/oliwkowy niezbędne jest dodanie niewielkiej ilości tlenku miedzi. Wówczas jednak należy zmieszać w odpowiednich proporcjach ołów, tlenek miedzi i sproszkowaną glinę, tak by powstała zawiesina o konsystencji śmietany. 

Niestety sam proces produkcji szkliw literatura fachowa traktuje dość powierzchownie, a większość wiadomości to spisane przez etnologów opowieści garncarzy ludowych. U schyłku średniowiecza pokrywanie wyrobów glinianych szkliwami ołowiowymi musiało być powszechne, skoro ołów był dobrem, który garncarze zapisywali w testamentach swym następcom, a w wykazach komór celnych widniał bardzo często, bądź jako czysty metal, bądź jako składnik gotowych już szkliw.

Szkliwa jakie udało mi się uzyskać "od podstaw" są mętne, miejscami matowe i chropowate (ryc.15).  Dodatkowym problemem jest sam skład szkliw, których głównym składnikiem jest ołów, metal wyjątkowo ciężko znoszony przez organizm człowieka, a zwłaszcza współczesnego człowieka. Tu muszę przyznać się do oszustwa, gdyż część moich naczyń pokryłem współczesnym (podobno bezołowiowym) szkliwem i wypaliłem w piecu elektrycznym, ale to żadna satysfakcja. 

ryc.15  

Wykonanie replik naczynia wydaje się proste, jednak proszę mi wierzyć, takie nie jest. W pierwszym okresie pracy wyroby charakteryzują się dość dalekim podobieństwem do oryginałów, jednak w miarę nabywania doświadczenia ich wygląd coraz bardziej odpowiada wybranemu wzorcowi (ryc. 16). Najłatwiej wykleja się hipotetyczne naczynia będące kompilacją wzorów z epoki.

oryginał 

    ryc.16           2006      2007      2008

 

Cóż... "ora et labora".

 

© NEOPOTTER 2007-2011

STRONA GŁÓWNA      O PRACOWNI     GALERIA     KONTAKT     CENNIK